- Extrusion
Der Herstellungsprozess beginnt mit Extrusion, wobei Polypropylen (PP) -Granulate geschmolzen und durch einen flachen Würfel gezwungen werden, um kontinuierliche Bänder zu bilden. Diese Bänder werden in Wasser gelöscht, um sich zu verfestigen und dann biaxial (Maschine und Queranweisungen) zu dehnen, um die Zugfestigkeit zu verbessern. Additive wie UV -Stabilisatoren oder Anti - statische Wirkstoffe können während der Extrusion aufgenommen werden, um die spezifischen Leistungsanforderungen zu erfüllen. Die resultierenden Bänder weisen eine kontrollierte Dicke (typischerweise 80-120 Mikrometer) und Breite (2-5 mm) auf und bilden das grundlegende Material zum Weben.
- Weberei
Mit kreisförmigen Webstühlen werden die extrudierten PP -Bänder in eine röhrenförmige Stoffstruktur verwoben. Die Webstuhleinstellungen bestimmen die Warp (Longitudinal) und die Schussdichte des Stoffes, die typischerweise zwischen 8 × 8 bis 12 × 12 Bändern pro Zoll reicht. Kritische Parameter wie Gewebespannung und Take - Die Geschwindigkeitsgeschwindigkeit werden optimiert, um eine gleichmäßige Gewebegeometrie zu gewährleisten. Diese Stufe erzeugt die Basisgewabel Rolle, die das Massenmaterial für die FIBC -Konstruktion bildet.
- Vakuumieren
Vor der Laminierung unterliegt das gewebte Gewebe eine Vakuumbehandlung, um gefangene Luft- und Oberflächenverunreinigungen zu beseitigen. Dieser Prozess verbessert die Grenzflächenadhäsion zwischen dem PP -Stoff und den nachfolgenden Beschichtungen. Industrielle Vakuumsysteme mit einstellbarer Saugleistung (0,5-1,5 bar) werden verwendet, um eine vollständige Deaeration sicherzustellen, ohne die dimensionale Stabilität des Stoffes zu verzerren.
- Laminierung
Ein PP -Copolymerfilm (15 - 30 GSM) ist unter Verwendung von beheizten Walzen thermisch an den Stoff gebunden (140 - 160 Grad). Bei leitenden FIBCs können kohlenstoffbeladene Beschichtungen über Extrusionslaminierung aufgetragen werden. Der Laminierungsprozess erreicht Schalenstärken von mehr als 3 n/cm (ASTM D903), was für die Aufrechterhaltung der Barriereeigenschaften gegen Feuchtigkeit und Partikel von entscheidender Bedeutung ist. Infrarotsensoren überwachen die Gleichmäßigkeit der Beschichtung in Echtzeit.
Siebdruck oder Flexografie -Methoden anwenden Kunden - spezifische Logos und Sicherheitsmarkierungen. UV - resistente Ninten (ISO 2836-konform) werden mit einer Pigmentkonzentration von 20-40% formuliert. Zu den kritischen Druckparametern gehören die Maschenzahl (90-120 für den Siebdruck), das Anilox-Volumen (4-8 BCM für Flexo) und die Härtungstemperatur (60-80 Grad). Die Registrierungsgenauigkeit wird durch optische Ausrichtungssysteme innerhalb von ± 0,5 mm gehalten.
- Schneiden
CNC -Schneidetische mit Ultraschallmesser präzise den laminierten Stoff in Panelkomponenten. Schneidmuster werden mithilfe von Verschachtelungssoftware optimiert, um Materialabfälle zu minimieren (<3%). Key dimensions include body panels (standard sizes up to 90"×90"), lifting loops, and baffle components. Tolerance is maintained at ±1.5 mm for critical seam allowances.
- Nähen
1. Hoch - Festigkeitsstichkonfiguration
Industrielle Nähmaschine für FIBC -Beutel erzielen eine überlegene Nah -Integrität in der FIBC -Produktion durch technische Stichparameter.
GA3670 Hochgeschwindigkeitsfreie FIBC -Taschennähmaschinen
GA2570L -25 25 "Long Arm Big Bag Nähmaschine
GA9800 FIBC/BULK -SABE -NEAUSMACHABEL (großer Shuttle -Haken)
2. Verstärkung kritischer Nähte
Kritische Last - Lagernähte - einschließlich Basis -Junctions und Schleifenanhänge werden mit Dual - Nadelstichtechnologie befestigt. Twin Parallel Stitch-Linien (Abstand von Abstand 6 - 8 mm Abstand) verteilen die Spannung auf 25 - 30-mm-Nahtzulagen, wodurch der lokalisierte Dehnungssaug im Vergleich zu Einzelliniennähten um 40-60% reduziert wird. Pneumatische Pressefüße halten während des Hochgeschwindigkeitsbetriebs (4.000 bis 6.000 SPM) eine konsistente Stoffausrichtung, während Nadelkühlsysteme das Schmelzen des thermoplastischen Gewinde verhindern.
GK81800 Long Arm Schallbeutel -Nähmaschine
2-nöte 4-thread Big Bag Chainstitch Nähmaschinen 80700 Serie
GN20-2D Single Nadel Doppelgewinde FIBC-Beutelüberedgingmaschine
3. Cross - genähtes Gurtband zum Heben von Schleifen
Hubschleifen werden mit Multi - Achse Cross - Stick -Muster unter Verwendung von Specialized Bar - Tack -Anhängen verstärkt. Polypropylen-Gurtband (1.000-2.500 Dan Break-Stärke) erfährt 8-12 überlappende Stiche in X/Y-Orientierungen, wodurch eine zusammengesetzte Matrix erzeugt wird, die der Scherdeformation widersteht. Das Verfahren verwendet Industrienadeln der Klasse 42 (Ø1.6-2,0 mm) und programmierbare Stichzähler, um eine gleichmäßige Stichdichte (12-16 Stiche pro 25-mm-Segment) zu gewährleisten.
PSM - E5020-LS Automatische Nähmaschine Big Bag Loop
PSM - E4030-VS Automatische Big-Bag-Schleife Anbringen der Nähmaschine
PSM - E5050-LS Automatische Big Bag Loop Making Machine
- Endgültige Tests
Fertige Taschen werden strengen Tests unterzogen:
Aufzugstest: 6: 1 Sicherheitsfaktor (z. B. 5-Tonnen-Beutel mit 30 Tonnen getestet)
Top Lift -Test (ASTM D6055) mit zyklischer Belastung
Stapel -Test (bis zu 5: 1 Höhe - zu - Basisverhältnis)
Elektrische Widerstandsmessung (<10⁹Ω for conductive bags)
Tropfentest von 1,8 m Höhe (UN -Zertifizierung)